一、裝焊生產線

　　目前汽車生產中裝焊生產線多數屬于自動化或半自動化生產線。主要有前、后地板生產線；下車身生產線；左/右側圍生產線；主車身生產線；車門及調整線組成。(1)下車身和主車身生產線是 半自動生產線，各工序之間，工件是 靠和復桿輸送線傳送，節省了人力與物力，同時減少每道工序以及工序之間運送的分總成積存量來不   的能量消耗。降低勞動強度，提高生產率。但如果有一工位工作狀態不正常，就自接影響生產正常運轉。(2)地板生產線小總成件是 由人搬運，大分總成件是 由空中輸送轉送到下一工序。這是 由于地板沖壓件比較多、復雜，降低生產率。(3)側圍生產線大的分總成是 由輸送帶傳送，小分總成是 由人搬運，這樣既方便又靈活，但在轉序過程中，易造成側圍表面質量缺陷，提高了返修率，增加加工工時，增加車身成本。同時，由于輸送裝置運輸工程中要求平穩，無沖擊，故增加了輸送裝置維修難度。(4)車門生產線是 按裝車位置分散固定工裝夾具，便于生產，占地面積小，轉序時間短，便于車門安裝。由于各車門總成可以儲備，維修時不影響生產正常進行。但由于各車門由人搬運，增加了勞動量。

　　三維柔性焊接平臺裝焊生產線是 固定式貫通生產線。這種生產線夾具分別固定在各工位上，而只是 工件進行工位間輸送，這種裝焊生產線突出的優點是 各工位的夾具較簡單，僅僅是 該工位裝焊所需要的那一部分定位和夾緊裝置就足夠了，而且只輸送工件，輸送裝置也較簡單。但也存在著缺點，因工件在松夾后和輸送到下一工位的過程中不可避免的會產生不同程度的變形，工件在下一工位雖然被重新定位，但該定位裝置不可能與上一工位的定位裝置做的   一樣，這就又多了一層因重復定位而產生的誤差。特別是 當兩個定位基準不同時，誤差就大了。在沖壓件質量不太高的情況下，因工件本身的不一致性，裝焊出產品質量就差了。隨著現代化工業的發展柔性焊裝技術不斷發展和引入汽車生產工業中，三維柔性組合工裝夾具和三維柔性焊接平臺也已廣泛用于汽車工裝生產中。

　　二、裝焊生產工藝

　　由于車身組成零部件除某些加強構件外，都是 薄板沖壓零件，其厚度在0.75到1.25之間，所采用的焊接方法主要是 點焊。地板因要求，剛性好，故沖壓件相對比較厚，除選用點焊外還有CO2保護焊。此外，因車體外觀表面要求比較高，在外觀可見的兩件搭接處還采用釬焊焊接方法。車身結構的基本接頭形式因點焊的要求只要是 搭接接頭和彎邊接頭。焊接接頭開敞性要好，以便焊鉗施焊。

　　車身裝焊工藝典型工序有六種，分別為：點焊工序；熔焊工序；補焊工序；裝配工序；修整工序；檢驗工序等。介紹如下：

　　(1)點焊工序，裝配好的零部件按順序進行點固焊(定位焊)，隨后按要求進行焊接。如：左右側圍總成三工位，下車身五工位等。

　　(2)熔焊工序，在本體點焊過程中，   用熔焊CO2保護焊進行配合。因為本體的連接中有角 接焊縫，焊鉗無法接近的焊縫以及某些受力較大和接頭間隙不均的連接處，   采用熔焊進行點固或焊接。較短的焊縫，便于施焊的焊縫盡量在夾具上一次焊完，減小變形。如前地板總成三工位，后縱梁工位等。

　　(3)補焊工位，在夾具上無法焊接和未焊完的焊縫，需在下一個夾具上進行補焊。一般下夾后進行回轉裝置將焊縫轉至便于施焊位置。如下車身翻轉臺，左右側圍總成四工位，下車身總成五工位等。

　　(4)裝配工序，在總成裝焊生產線裝配。如：主車身一工位，左右側圍二工位，調整線四個車門安裝工位等等。

　　(5)修整工序，修磨焊日或焊縫，對接頭處因焊接造成的局部變形進行修整和校正。如調整線釬焊打磨工位，框口焊點修磨工位等。

　　(6)檢驗工序，除裝配過程中，每道工序按技術要求進行裝焊外，中間應安排檢驗工序，以后工序順利進行。同時，提前及時發現和處理質量問題，減少損失。如：調整線交檢工位，左右側圍工位，四個門用檢具檢查等。